塑料注塑件厚壁的缩水难题怎样解决？

发布于2023-05-17 15:42:22 点击：0

     塑料件的缩水问题(表面缩凹和内部缩孔)，都是因为体积较厚的部位冷却时熔胶补充不足而造成的缺陷。我们常常会遇到无论如何加大压力，加大入水口，延长注射时间，缩水问题就是无法解决的情况。     在常用的原料当中，由于冷却速度快，PC料的缩孔问题可谓最难解决，PP料的缩凹和缩孔问题也是比较难处理的。
     首先，在保证注塑件出模不变形的前提下,采取尽量缩短冷却时间的方法，让注塑件在高温下提早出模。此时注塑件外层的温度仍然很高，表皮没有过于硬化，因此内外的温差相对已不是很大,这样就有利于整体收缩，从而减少了注塑件内部的集中收缩。由于注塑件总体的收缩量是不变的，所以整体收缩得越多，集中收缩量就越小，内部缩孔和表面缩凹程度因此得以减小。
     接着，若是为了解决缩孔问题,将在下文中进行论述，至于改善表面缩凹的问题，注塑件高温出模后同解决缩孔的做法就不同了。
     缩凹问题的产生，是由于模具表面升温，冷却能力下降，刚刚凝固的注塑件表面仍然较软(不像PC件出模后表面较硬,极易产生缩孔)，未被完全消除的内部缩孔由于形成了真空,致使注塑件表面在大气压力的压迫下向内压缩，同时加上收缩力的作用，缩凹问题就这样产生了。而且表面硬化速度越慢越易产生缩凹，比如PP料，反之越易产生缩孔。
     因此在将注塑件提早出模后，要对其作适当的冷却，使注塑件表面保持一定的硬度，令其不易产生缩凹。但若缩凹问题较为严重，适度冷却将无法消除，就要采取冻水激冷的方法，使注塑件表面迅速硬化才可能防止缩凹，但内部缩孔还会存在。像PP这样表层较软的材料，由于真空和收缩力的作用，注塑件还会有缩凹的可能，但缩凹的程度已大为减轻。     在采取上述措施的同时,若再采用延长射胶时间来代替冷却时间的方法，表面缩凹甚至内部缩孔的改善将会更好。
     在解决缩孔问题时,因模温过低会加重缩孔程度，因此模具最好用机水冷却，不要使用冻水，必要时还将模温再升高一些，例如注塑PC料时将模温升到100度，缩孔的改善效果才会更好。但若是为了解决缩凹问题，模温就不能升高了，反而需要降低一些。
     最后,有时以上方法未必能彻底将问题解决,但已经有了较大的改善，如果一定要将表面缩凹的问题彻底解决，适量加入防缩剂也是一个不得已的有效办法。当然，透明件就不能这样做了。
     如果厚壁件表面还是存在缩痕，或者遇到偏壁等塑料件，那么引进气体辅助注塑成型将得到解决。
     气体辅助注塑成型是通过把高压气体引入到制件的厚壁部位，在注塑件内部产生中空截面，完全充填过程、实现气体保压、消除制品缩痕的一项新颖的塑料成型技术。
     传统注塑工艺不能将厚壁和薄壁结合在一起成型，而且制件残余应力大，易翘曲变形，表面时有缩痕。新发展的气辅技术通过把厚壁的内部掏空，成功地生产出厚壁、偏壁制品，而且制品外观表面性质优异，内应力低。轻质高强。
     气体辅助装置：包括氮气发生和增压系统，压力控制单元和进气元件。气辅工艺能完全与传统注塑工艺（注塑成型机）衔接。
     减轻制品重量（省料）可高 40%，缩短成型周期（省时达30%，消除缩痕，提高成品率；降低注塑压力达60%，可用小吨位注塑机生产大制件，降低操作成本；模具寿命延长、制造成本降低，还可采用如粗根、厚筋、连接板等更稳固的结构，增加了模具设计自由度。


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